هندسة التآكل

تابع هندسة التاكل

البيئة هي العامل الأساسي في تآكل المعادن. وعمليًا جميع البيئات

والاوساط يحدث بها التآكل بدرجات متفاوتة. ومن أمثلة ذلك الهواء الرطب،

والماء النقي، والمحتوى ي على أملاح، والمناخ الريفي والحضري، وهواء المنطقة

الصناعية، وكذلك بخار الغازات مثل الكلور واألمونيا وكبريتيد الهيدروجين  وثاني أكسيد الكبريت، وغازات الوقود مثل أول وثاني أكسيد الكربون،

واألحماض المعدنية مثل الهيدروكلوريك والكبريتيك والنيتريك، واألحماض

العضوية مثل الخليك والنمليك، وأنواع التربة المختلفة، وكذلك المذيبات

العضوية، والزيوت ، وأنواع كثيرة من األغذية.

ومن المالحظ أن المواد غير العضوية تسبب انهيار ا للمعدن أكثر من المواد العضوية. فمثالً التآكل في المجمعات النفطية الصناعية يحدث بسبب

وجود كلوريد الصوديوم والكبريت وحمض الهيدروكلوريك والكبريتيك والماء أكثر

من التآكل الناتج عن المشتقات النفطية.

1-5 تأثير التآكل على النواحي الصناعية:

إن أهمية دراسة تأثير التآكل على الصناعة تندرج تحت المجالات الأساسية الاتية :

1 -تخفيض التكلفة:

ويتضمن التقليل من استعمال أو فقدان المواد بسبب التآكل مثل خطوط األنابيب، والخزانات، والالات، والسفن، والكباري، والأرصفة البحرية، وجميع الهياكل المعدنية.

2 -تحسين سالمة التشغيل:

وذلك بالمحافظة على الأرواح والممتلاكات من الانهيارات المفاجئة

مثل الغلايات، وخزانات الغاز، والهياكل المحتوية على المواد المشعة،

والطائرات، والاجزاء المتحركة في الآلات

 3-المحافظة على الثروات المعدنية:

 فهذه الثروات محدودة في العالم، هدارها يتضمن إهدار

و للطاقة والمياه

بالإضافة إلى المادة نفسها وتصنيعها.

1-7 تكاليف التآكل:

تنقسم تكاليف التآكل إلى نوعين رئيسيين:

ا( التكاليف المباشرة:

وتشمل استبدال قطع الغيار والقطع المتآكلة مثل أنابيب الغاليات

المكثفات وأسقف المباني وغيرها من القطع مع العمالة ومواد التشغيل . وكذلك

الطلاء الدوري لمنع الصدأ والمحافظة على المظهر الالئق كما في السيارات

والعربات الآلات. ومن التكاليف المباشرة األجهزة الخاصة لحماية المعادن مثل

الحماية المهبطية. و استعمال السبائك المكلفة، وزيادة سمك المعادن و استعمال

 مانعات التآكل والمبيدات الميكروبية، ضافة الوحدات الخاصة لفصل المواد

وا

الاكلة مثل وحدات إزالة الكبريت ومركباته والاكسجين وغيره.

ب( التكاليف غير المباشرة :

تعتبر التكاليف غير المباشرة أكبر وأعظم من التكاليف المباشرة، كما

أنه من الصعوبة تقديرها أو التنبؤ بها، ومن هذه التكاليف ما يأتي:

1 -تعطيل النتائج:

إن تغيير أنبوب متآكل في مصفاة للنفط لا يكلف إلا مبلغًا زهيدًا

مقارنة بإيقاف الوحدة الإنتاجية والوحدات المتعلقة بها . كما أن انهيار أحد. أنابيب الغاليات في مصنع يوقف إنتاج المصنع بأكمله، و انسداد أحد الأنابيب 

في منظومة الوقود بالطائرة يعطلها عن العمل ول لخطر ركاب ها ي عرض.

2 -فقد المنتجات:

عند انهيار أحد األنابيب بالمصنع أو الوحدة الإنتاجية يحتاج الأمر إلى

وقت حتى يتم إصالحه ويتسبب ذلك في فقدان كثير من المنتجات أو المواد

المستعملة مثل الزيوت والمشتقات النفطية والمياه وما تحتويه من مواد ضد

التجمد أو مانعات للتآكل وكذلك فساد اإلنتاج بسبب تعطل الوحدات اإلنتاجية

الأخرى.

3 -تدنى مستوى الكفاءة:

تصمم وحدات الطاقة في المصانع بناء على أن جميع المسالك

والوحدات نظيفة وجيدة وبعد فترة تقل كفاءة الآلات والمعدات بسبب تراكم

الصدأ والمواد العالقة على السطوح فتقل توصيلية المعادن للحرارة وينخفض

معدل الضخ في الأنابيب وكل ذلك يحتاج إلى زيادة طاقة الآلات لتعويض الفاقد.

4 -تلوث المنتجات:

يعتمد تسويق و استعمال المنتجات الصناعية على درجة نقاوتها ونوعيتها وخلوها من التلوث مثل األغذية والمواد البالستيكية واألدوية وغيرها،

كما أن وجود كميات بسيطة من المواد الغريبة قد يفسد أطنانا من المنتجات فمثالً كمية صغيرة من النحاس ناتجة عن تآكل األنابيب في مصنع الصابون مع المواد الخام تعمل على فساد ) تزنخ ( الصابون عند التخزين لفترة قصيرة.

كما أن وجود أكثر من جزء واحد في المليون من الرصاص يعمل على تسمم  المواد الغذائية.

:)Over design( التصميم فرط- 5

إن معامل فرط التصميم شائع جدًا في صناعة الخزانات الحرارية

وخزانات الغاز وأنابيب المياه والنفط. وذلك عن طريق زيادة سمك الهيكل أو

اختيار معدن أقوى ليتحمل الضغط والاجهادات عند التشغيل والتأكد من سالمة

الهياكل خلال عمرها الزمني . وكمثل على ذلك تبلغ كمية الحديد المستعملة

في زيادة سمك خطوط الأنابيب آلاف الاطنان لعدة مئات من الكيلومترات 

.

الفولاذ_(Steel)

الفولاذ_(Steel) :
سبيكة تتكوّن من عنصري الحديد والكربون بشكل رئيسي، وتتراوح نسبة الكربون فيها بين (0.002-2.1)% من وزنها و تضم كذلك نسبة 1% من المنغنيز وكميات أخرى من عناصر أخرى.

ويمكن أن تفوق قوة الفولاذ قوة الحديد بنحو ألف مرة،
ويعد الحديد وهو العنصر الرئيسي في تصنيع الفولاذ رابع أكثر العناصر وفرة في القشرة الأرضية بعد كل من الأكسجين، والسيليكون، والألمنيوم.

يعد الفولاذ المادة الأكثر شيوعاً لبناء البنية التحتية، وفي الصناعات حول العالم؛ فهو يستخدم لتصنيع جميع المواد بدءاً من الإبرة إلى ناقلات البترول، وقد بلغ إنتاج العالم منه في عام 2013م نحو 1.6 بليون طن، بينما بلغ مقدار إنتاج معدن الألمنيوم وهو ثاني المعادن الهندسية أهمية بعده بنحو 47 مليون طن؛ مما يدل على أهميته.
 يعود السبب في رواج استخدام الفولاذ إلى التكلفة المنخفضة نسبياً لتصنيعه، وتشكيله، ومعالجته، وخصائصه الميكانيكية التي يتميز بها، ووفرة مواده الخام.
ويعود تاريخ أقدم قطعة فولاذية إلى عام 2000ق.م، وقد تم استخراجها من إحدى المواقع الأثرية في الأناضول.
أنواع_الفولاذ:
هناك أكثر من 3,500 صنفاً من الفولاذ وفقاً للاتحاد العالمي للصلب
(World Steel Association )
، تشمل خصائص بيئية، وكيميائية، وفيزيائية مميزة وفريدة؛ حيث تؤثر كمية الكربون، ومستوى الشوائب، والعناصر المضافة إلى السبيكة على الخصائص لكل صنف من هذه الأصناف، ويتم تصنيف الفولاذ التجاري إلى أربعة أنواع رئيسة وفقاً لمحتوى السبيكة المعدني واستخداماتها كما يلي:
1-الفولاذ الكربوني
(بالإنجليزية: Carbon Steels):
يشكل هذا النوع من الفولاذ نسبة 90% من الإنتاج العالمي للفولاذ، وتقل فيه نسبة المنغنيز عن 1.65%، ونسبة السليكون عن 0.6%، ونسبة النحاس عن 0.6%، بحيث لا يزيد مجموع هذه العناصر المضافة عن 2%.
2- الفولاذ منخفض الكربون (بالإنجليزية: low Carbon Steel) : يشكّل الكربون فيه نسبة تتراوح بين 0.05-0.19%.
3- الفولاذ متوسط الكربون
 (بالإنجليزية: medium Carbon Steel): الذي يشكّل الكربون فيه نسبة تتراوح بين 0.2-0.49%.
4- الفولاذ مرتفع الكربون
 (بالإنجليزية: high Carbon Steel): الذي تشكّل نسبة الكربون فيه أكثر من 0.5%.
5- الفولاذ السبائكي
(بالإنجليزية: Alloy steel): وهو الذي يضم بعض المعادن مثل: المنغنيز، والسيليكون، والنيكل، والكروم.
6- الفولاذ منخفض السبائكية عالي المقاومة (بالإنجليزية: High-Strength Low-Alloy (HSLA) Steel) الذي يضم نسبة تقل عن 0.05% من الكربون، وكميات صغيرة من أحد أو مجموعة من العناصر الآتية: الكروم، والنيكل، والموليبدنوم، والفاناديوم، والتيتانيوم، والنيوبيوم، ويستخدم في صناعة أنابيب النفظ، والغاز، والمنشآت البحرية، والسفن، وصهاريج التخزين.
7- الفولاذ المقاوم للصدأ أو الستانليس ستيل
 (بالإنجليزية: Stainless Steel): وهو يضم نسبة 10% من الكروم. فولاذ العُدَد (بالإنجليزية: Tool Steels):
 وهو الفولاذ الذي يتم دمجه مع معادن صلبة مثل: التنغستن، والموليبدنوم على درجات حرارة مرتفعة،وهو يُنتج بكميات صغيرة، ويضم معادن غالية الثمن.
يتم إنتاج الأنواع المختلفة من الفولاذ حسب الخصائص المطلوبة للتطبيقات المختلفة، وهناك أنظمة تصنيف مختلفة؛ للتمييز بين الفولاذ بناءً على هذه الخصائص، والتي تشمل: الكثافة، والمرونة، ودرجة الانصهار، والتوصيل الحراري، والقوة، والصلابة، ولتحقيق الاختلاف في هذه الخضائص يغيّر المصنّعون عادة نوع وكمية المعادن المستخدمة في السبيكة، بالإضافة إلى العملية الإنتاجية.

المعادن_الأكثر_شيوعاً_في_الفولاذ:

#الكربون: وهو يستخدم كعنصر للتقوية، ويتم الحفاظ عليه في مستويات تتناسب مع قابلية السبيكة للّحام، والمرونة.
 #المنغنيز: وهو يساهم في الصلابة والمتانة.
#الفسفور_والنحاس: يزيد كل منها من القوة، والمقاومة ضد التآكل بسبب الغلاف الجوي.
#الكبريت: تسبب المستويات المرتفعة منه نقصان المرونة أو المطاوعة، والصلابة، وقابلية اللّحام.
#السيليكون: وهو يعد من المؤكسدات القوية، والتي تستخدم في صناعة الفولاذ، وتساهم في المتانة والصلابة.
يضم الفولاذ كذلك كميات ضئيلة من الألمنيوم، والأكسجين، والنيتروجين، وكميات من عناصر أخرى مضافة إليه بشكل متعمد مثل: النيكل، والكروم، والتيتانيوم، والبورون، والموليبدنوم، والنيوبيوم؛ للتأثير على الخصائص المختلفة له مثل: الصلابة، والمرونة، والمتانة.

#عملية_التصنيع:
 يحتوي الحديد الخام بعد استخراجه على الكثير من الكربون، الأمر الذي يعيق الحصول على الخصائص المطلوبة منه، لذلك تتم إعادة صهر كريات الحديد الخام، ومعالجتها لتقليل كمية الكربون، كما تضاف كميات من عناصر إضافية، ليتم بعدها صب الفولاذ، أو صنعه على شكل سبائك.
 - يتم صنع الفولاذ الحديث حالياً من حديد الزهر أو حديد الغفل
 (بالإنجليزية: pig iron)، ويتم إنتاج نحو 40% منه باستخدام عملية الفرن الأكسجيني القاعدي (بالإنجليزية:
basic oxygen furnace (BOF)process.
- كما يتم إنتاج نحو ربع الفولاذ في العالم عن طريق عملية القوس الكهربائي (بالإنجليزية: electric-arc method).
ويتم إنتاج نحو سدس الفولاذ عالمياً بطريقة فرن المجمرة المكشوفة (بالإنجليزية: Open-hearth) على الرغم من استبدالها بطريقتي الفرن الأكسجيني القاعدي، وعملية القوس الكهربائي من قبل الدول الصناعية المتطورة.
#حقائق_عامة_عن_الفولاذ:
 يبلغ متوسط عمر الفولاذ نحو أربعين سنة تقريباً.
 يحتوي الفولاذ المنتج حديثاً في المتوسط على نحو 37% من الفولاذ المعاد تدويره.
وصلت كمية الفولاذ التي تم استخدامها في العالم عام 2017م نحو 1,587 مليون طن، وتوزعت استخداماته بشكل رئيسي على النحو الآتي: 51% في المباني والبنى التحتية، و12% في السيارات ووسائل النقل، و11% في صناعة المعادن، و15% في صناعة المعدات الميكانيكية، وغيرها من الصناعات.
يعد الستانليس ستيل مثالياً للاستخدام في المعدات الطبية؛ بسبب خموله، وسهولة تنظيفه، وتعقيمه، ومقاومته للتآكل، والخدش.

صناعة_المطاط Magnetic Putty

أثناء الحرب العالمية الثانية
اليابان احتكرت أشجار المطاط الموجودة في الأقاليم الآسيوية، ونظراً لاحتياج أمريكا للمطاط لصناعة إطارات السيارات والطائرات والأقنعة والأحذية، اضطر العلماء يصنعوا المطاط من البترول.

كما كان هناك  علماء غيرهم حاولوا يصنعوه من الـSilicon ومع ذلك فشلوا.

 لكن أثناء محاولاتهم وجدوا أن بتفاعل الـBoric Acid مع الـSilicon Oil بينتج مادة بين الصلب والسائل. ما هذه المادة؟!

الـSilicon Oil لوحده بتكون لزوجته طبيعية والـMolecules بيحصل ليها Sliding بشكل طبيعي بردو، لكن بإضافة الـBoron بيكون روابط قوية مع الـSilicon وينتج مادة متجانسة بتكون شبه المواد الصلبة رغم انها في حالتها السائلة، وبتكون لزوجتها عالية جدا. وأطلقوا على المادة هذه اسم
Magnetic Putty
 او المادة السوداء.

سُميت بالمادة السوداء التي تلتهم كل شيء لقدرتها على التهام أي مادة معدنية ممغنطة، بمجرد ما تقرب منها بتبدأ المادة السوداء تتمدد بشكل انسيابي لحد ماتوصل للمادة المعدنية وتبدأ تبتلعها بالتدريج.

♦️الـMagnetic Putty لها خواص متعددة مثيرة للاهتمام، ومنها:

‏- Bouncing لو شكلتها في صورة كرة ورميتها من مكان عالى بيكون عندها قدرة على الارتداد لارتفاع كبير  جداً مقارنة بالـRubber Ball. ولو بردتها بتزيد قدرتها على الـBouncing لحد ما توصل 80% من الارتفاع اللي رميتها منه.

‏- Floating نظراً لإن كثافتها حوالى 1.14 يعني أكبر من كثافة الماء وبالتالي بتغوص في الماء، لكن ممكن يحصل ليها Floating لو حطيتها في ماء مضاف إليه خل وصودا الخبز لأن تفاعلهم ينتج فقاعات من ثاني أكسيد الكربون اللي بيلتصق بيها ويخليها تطفو فوق سطح الماء.

‏- Solid/Liquid رغم إن طبيعتها بتكون سائلة لكن ممكن تتعامل معاها كأنها مادة صلبة لزوجتها كبيرة جدا وبتتأثر بالجاذبية الأرضية بشكل بسيط وبطئ.

‏

أنواع حديد الزهر cast iron

•أنواع حديد الزهر  cast iron
حديد الصب او حديد الزهر
الحديد الزهر يسمى أيضا الحديد السبك أو الحديد الصب (Cast Iron) وهو الحديد الناتج من الأفران العالية وتبلغ
•كثافته 7.86 جم/سم3،
•و درجة انصهاره ما بين 1275 إلى 1505 درجة مئوية،
•وهو سهل الكسر و لا يقبل التشكيل.
•ويحتوي حديد الزهر على نسبة كربون تفوق حد ذوبانه في طور الأوستنيت عند درجة حرارة اليوتكتي فينفصل الكربون في صورة قشور أو شبه كريات (حديد زهر رمادي) أو قد يكوّن سمنتيتاً (حديد زهر أبيض).
يحتوي الحديد الزهر بالإضافة الى الكربون وعلى نسب من عناصر اخرى مثل السليكون والمنجنيز والفوسفور والتي تؤثر بدورها على تجمد الحديد الزهر وعلى التركيب البنائي له. ونظرا لاحتواء الحديد الزهر على نسبة عالية من الكربون نجد ان التركيب البنائي له وعلى عكس الصلب يحتوي في الغالب على جرافيت او كربيد.
 بالاعتماد على التركيب الكيمائي للحديد الزهر ومعدل التبريد والمعالجة الحرارية يمكن ان يتجمد الحديد الزهر طبقا للنظام الثنائي حديد - كربيد حديد أو حديد - جرافيت. وبذلك يمكن تعريف الحديد الزهر على انه السبيكة بين الحديد والكربون تحتوى على اكثر من 2% كربون وهذا المحتوى العالي من الكربون يجعل لحام الحديد الزهر صعب بالمقارنة بلحام الصلب.
وسنوضح في هذا الجزء انواع حديد الزهر المختلفة وسنوالي فيما بعد كيفية لحامه والاحتياطات الواجب مراعاتها
•الحديد الزهر يحتوي على 2-4 ٪ كربون و 1-6 ٪ سيليكون وكميات صغيرة من المنغنيز.
•تؤثر الشوائب الموجودة في الحديد الغفل مثل الكبريت والفسفور سلباً على خصائص المنتج النهائي، لذا يتم تخفيضها إلى مستوى مقبول.
•لكلا العنصرين درجات انصهار بين 1150-1200 درجة مئوية، وهي أقل من أي من العنصرين الرئيسيين في سبائك الحديد (الحديد والكربون)، لذا فإنهما ينصهرا أولاً، ويسهل إزالة أغلبهما.
•تتأثر الخصائص الميكانيكية للسبائك الحديدية كثيراً، بالهيئة التي يتخذها الكربون في السبيكة.
•يأخذ الكربون في "الحديد الزهر الأبيض" شكل سمنتيت أو كربيد الحديد (Fe3C).
•يتسبب هذا المركب الهش من الكربيدات في جعل الحديد الزهر الأبيض غير مقاوم للصدمات.
•أما في الحديد الزهر الرمادي فيتواجد الكربون حراً في شكل رقائق دقيقة من الجرافيت، مما يجعله أيضا هشاً لتركز الإجهادات عند الأطراف المدببة لرقائق الجرافيت
•هناك نوع آخر من الحديد الزهر هو الحديد الزهر المرن، وهو أحد أشكال الحديد الزهر الرمادي المعالجة بإضافة كميات ضئيلة من الماغنيسيوم، لتحويل شكل الجرافيت من الشكل الرقائقي إلى أشباه كرات أو عقيدات، والتي تزيد من متانة وقوة للمادة.
•العناصر سبيكة المضافة عادة هي الكربون تليها السيليكون.
العناصر المخلوطة الأخرى المضاف إليها الكروم الموليبدينوم النحاس التيتانيوم الفاناديوم إلخ
•كيف يتم تصنيف الحديد الزهر؟
بناءً على عناصر السبائك المضافة التباين في تصلب الحديد الزهر والمعالجة الحرارية المستخدمة يمكن أن تختلف البنية المجهرية للحديد الزهر
•اعتمادًا على التطبيق والخصائص الميكانيكية المفضلة يمكن تصنيف مصبوبات الحديد إلى ما يلي

•أنواع الحديد الزهر
•الحديد الزهر الأبيض

  1-الحديد الزهر الابيض (White Cast Iron)
  يتكون الحديد الزهر الابيض عند عدم ترسب الكربون على هيئة جرافيت اثناء التجمد بحيث يظل متحداً مع الحديد أو الكروم او المولبيديوم في صورة كربيدات ويكون هذا الحديد صلد وهش وله سطح كسر بلوري ابيض. ويتكون من سمنتيت واوستنيت متحول.
-  يمكن الحصول على الحديد الزهر الابيض بالطرق التالية:
1- تقليل محتوى السليكون  ليسمح بالتجمد اليوتكتيكى غير مستقر  عند معدلات التبريد البطيئه  .
2- اضافه مثبتات الكربيد مثل الكروم
3-  زيادة معدل التبريد فى قالب السباكه .

-  يمكن أن تكون  المسبوكة باكملها من الزهر الأبيض أو جعل أجزاء منها فقط كما فى حاله الزهر الطروق أو الكروي وذلك بالتحكم فى معدل التبريد لكل منطقه فى المسبوكة حيث احيانا تحتاج  فى جزء معين من المسبوكة خواص صلاده ومقاومه احتكاك ونأكل ميكانيكي  عاليه بينما فى جزء آخر من نفس المسبوكة خواص اخرى .

2•الحديد الزهر الرمادي

 الرمادي هو الحديد الزهر الأكثر تنوعا وتستخدم على نطاق واسع

•يؤدي وجود الكربون إلى تكوين رقائق من الجرافيت لا تسمح للشقوق بالمرور عندما تتكسر المواد

بدلاً من ذلك عندما تكسر المادة يبدأ الجرافيت في تشققات جديدة عديدة.  الحديد الزهر المكسور باللون الرمادي والذي يعطيه أيضًا الاسم

•تجعل رقائق الجرافيت من الحديد الزهر الرمادي مقاومة منخفضة للصدمات.

كما أنها تفتقر إلى المرونة وقوة الشد منخفضة

•ومع ذلك فإن مزيلات الجرافيت تمنح الحديد الزهر إمكانية تصنيع ممتازة وميزات التخميد بالإضافة إلى خصائص تشحيم جيدة مما يجعلها مفيدة في العديد من التطبيقات الصناعية

تحتوي البنية المجهرية للحديد المصبوب على مصفوفة تتكون من الفريت أو البرليت أو مزيج من اثنين

يحتوي الحديد الرمادي المصهور على سيولة أكبر ويمتد بشكل جيد أثناء التصلب أو تجميد الحديد الزهر.  هذا جعلها مفيدة في صناعات مثل الزراعة السيارات مصانع النسيج إلخ

3- الحديد الزهر الطروق Malleable Cast Iron 

 يكون التركيب المبدئى لهذا النوع من الزهر  مماتلا للحديد الزهر الأبيض ثم يعالج حراريا ( بتلدينه  بين 800- 970ه م)  مما ينتج عنه تحلل كربيد الحديد وتكون  جرافيت مراجع طبقا للتفاعل فى الحاله الصلبه كما يلى:  

كربيد حديد ـــ أوستنيت + جرافيت 

- يعتمد التركيب البنائى لمعدن الاساس  على معدل التبريد بعد التلدين. معظم الحديد الزهر الطروق ينتج بهذه الطريقه ويسمى الحديد الزهر الطروق الاسود. ولكن بعض منه ينتج بواسطة ازالة الكربون من الحديد الزهر الابيض ويسمى حديد زهر طروق ابيض ويمكن اجراء عملية ازالة كربون للحديد الزهر الطروق وذلك لتحسين قابلية للحام وبهذه الطريقه يمكن الجمع بين الخصائص الميكانيكيه العاليه للحديد الزهر الطروق الأسود وقابلية اللحام الجيده للحديد الزهر الطروق الابيض

4- الحديد الزهر المرن الكروى ductile cast iron (Nodular) Graphite Cast Iron    

تعديل شكل الجرافيت من الشكل القشرى فى الحديد الزهر الرمادى الى الشكل الكروى فى الحديد الزهر الكروى يؤدى الى زيادة المتانه واللدونه لنفس التركيب الكميائى ويتم هذا التعديل فى الحديد المحتوى على كربون بنسب تتراوح بين  3.2 - 4.5 %  والسليكون بنسب من 1.8 - 2.8  % وذلك باضافة مكورات الجرافيت مثل الماغنسيوم او السيريوم  أثناء الصهر . ويسمى هذا النوع من الزهر احيانا بالحديد الزهر اللدن أو المرن

 معدن الاساس لهذا النوع من الحديد الزهر من الممكن ان يكون برليت  او فيريت او برليت – فيريت.

5- الحديد الزهر مدمج  الجرافيت Compacted Graphite Cast Iron (CG) 

ينتج بنفس طريقة الزهر الكروى مع مراعاة التحكم فى اضافات الماغنسيوم أثناء الصهر  فى هذا النوع من الزهر يكون الجرافيت غير منتظم  الشكل  ولكن أهم ما يميزه هو صغر  نسبة مساحة السطح  الى الحجم  بالمقارنه يشكل الجرافيت القشرى فى الحديد الزهر الرمادى. ويمتاز الحديد الزهر امدمج  الجرافيت بأن له تركيب بنائى متوسط بين الجرافيت القشرى والكروى حيث يكون له قشور جرافيت أكثر سمكا واقصر من القشور العاديه وايضا لها حواف دائريه مقارنه بقشور الجرافيت فى الزهر المادي ويلاحظ أن اضافة التيتانيوم من ( 8.,. - 1,. ) % والماغنسيوم من ( 15.,. - 3,. ) % وكذلك كميات ضئيله جدا من السيزيوم ضروري لإنتاج نوعية جيده من الحديد الزهر مدمج  الجرافيت ويكون لهذا النوع خواص متانه فيما بين الحديد الزهر الرمادى والحديد الزهر الكروى

•الفرق بين كل من الحديد والفولاذ - الفرق بين حديد الدكتايل والحديد الزهر - الفرق بين حديد الزهر والفولاذ الكربوني

•الفرق بين الحديد والفولاذ
•الفرق بين حديد الدكتايل والحديد الزهر
•الفرق بين حديد الزهر والفولاذ الكربوني
يخلط الكثير من الناس بين الحديد والفولاذ، فالبعض يظن أنهما اسمان مختلفان لشيءٍ واحد، لكن الحقيقة غير ذلك، إذ أن الحديد والفولاذ يختلفان عن بعضهما البعض في بعض الأمور، وفي هذا المقال سنشرح عن الفرق بين الحديد والفولاذ من حيث التركيب والخصائص الخاصة بكلٍ منهما، والاستخدامات، والجدير بالذكر أن لكل من الحديد والفولاذ استخدامات مهمة جداً وخصوصاً في أعمال الإنشاءات والصناعات المختلفة مثل صناعة أدوات الطبخ، وصناعة شبك الحماية والأبواب والشبابيك والسيارات وغيرها الكثير من الأشياء.
•الفرق بين الحديد والفولاذ
•رمزه في الجدول الدوري Fe،
•أما كثافته فهي 78،
•ووزنه الذري 55.847،
•ورقمه الذري 26،
•إما الوزن النوعي 7.86،
•ودرجة الانصهار الخاصة به هي 1535 درجة سلسيوس،
•أما درجة غليانه هي 2750 درجة سلسيوس.
يُعتبر الحديد من أكثر العناصر الموجودة في الطبيعة، حيث يحتل المرتبة الرابعة بين العناصر من حيث نسبة وجودة في القشرة الأرضية، وينتشر وجودة فيها على شكل أكاسيد.
•يُصنف من الفلزات وهو صلب قابل للطرق والسحب، ويدخل في تصنيع العديد من المشغولات والأدوات والسبائك، حيث أنه من أكثر المعادن استخداماً في الصناعة.
•يُعتبر من العناصر المستقرة من ناحية القوة الكهرومغناطيسية، إذ أن لديه قوة كهرومغناطيسية متأزمة، كما يمتلك في نواته قوى نووية.
•تُعتبر النيازك التي تسقط على الأرض من أكثر مصادر الحديد، إذ أن 90% من كتلتها حديد.
•إذا تم خلط الحديد مع الكربون يُصبح نوعاً من أنواع الفولاذ.
•الفولاذ لا يوجد للفولاذ رمز في الجدول الدوري لأنه مركب وليس عنصر، ويتكون من الحديد والكربون. يُعتبر الفولاذ من السبائك التي تتكون من مجموعة من العناصر وليس عنصراً واحداً، عكس الحديد الذي يُعتبر عنصراً منفرداً.
•يُعتبر الحديد مكون أساسي في الفولاذ إضافةً إلى الكربون، وكلما زادت نسبة الكربون في الفولاذ اختلفت صلابته وخصائصه واستخداماته،
•حيث تزداد صلابته بزيادة الكربون. •يوجد أنواع عديدة من الفولاذ منه الفولاذ المُطاوع، والستانلس ستيل، وحديد الزهر.
•يتكون حديد الزهر من:
الحديد والمغنيسيوم والكربون والفسفور، ويوجد أنواع كثيرة منه تختلف باختلاف توزع الكربون في السبيكة
•حيث يوجد منه الحديد الزهر المرن، والحديد الزهر الأبيض، والحديد الزهر الرمادي، والحديد الزهر المطاوع.
•يتكون الحديد المطاوع من حديد خالص وبه نسبة قليلة جداً من الكربون. •يتكون الحديد الصلب من الحديد والكربون بالإضافة إلى عددٍ من العناصر الأخرى مثل الكروم، والمنغنيز، والسيليكون، والنيكل، والفناديوم، والمولبيديوم، وغيرها من العناصر الأخرى ولكن بنسب صغيرة متفاوتة.
ملخص
الفرق بين حديد الدكتايل والحديد الزهر
1. حديد الدكتايل يمكن ثنيه دون كسر.
2. الحديد الزهر هش وكسر عندما ينحني.
3. في حين أن حديد الدكتايل مرن ، فإن الحديد الزهر ليس كذلك.
4. بما أن حديد الدكتايل يمكن ثنيه ، فإنه يمكن تصنيعه في أشكال وأشكال مختلفة. لا يمكن صنع أشكال وأشكال مختلفة باستخدام الحديد الزهر.
5. الحديد الزهر يتآكل بسرعة أكبر من حديد الدكتايل.
6. حديد الدكتايل يستخدم بشكل رئيسي في صناعة السيارات مثل الشاحنات والجرارات ومضخات الزيت. ويعتبر الحديد الزهر بشكل رئيسي في صناعة البناء والتشييد.
7. يتكون حديد الدكتايل من الجرافيت العقدي الذي يمنحه المرونة.
8. كان كيث ميليس هو الذي اكتشف حديد الدكتايل في عام 1943. يرجع الفضل إلى اختراع الحديد الزهر في الصين في القرن الرابع قبل الميلاد.
•الفرق الرئيسي بين الحديد الزهر والفولاذ الكربوني: هو أن الحديد الزهر يحتوي على 2-4 ٪ من الكربون بينما يحتوي الكربون الصلب على ما يصل إلى 1 ٪ من الكربون.

الحماية الكاثودية للأنابيب ( Cathodic Protection ( CP) )

▪الحماية الكاثودية للأنابيب            
( Cathodic Protection ( CP) )
▪الحماية الكاثودية (CP) هي تقنية تستخدم للتحكم في تآكل سطح المعدن وتحمي أنظمة الحماية الكاثودية مجموعة واسعة من الهياكل المعدنية في بيئات مختلفة
▪التطبيقات الشائعة هي:
أنابيب المياه الفولاذية أو أنابيب الوقود وخزانات تخزين الصلب مثل سخانات المياه المنزلية وأكوام الرصيف الصلب وهياكل السفن والقوارب، ومنصات النفط البحرية وأغلفة آبار النفط البرية والقضبان الحديدية في المباني والهياكل الخرسانية وهناك تطبيق شائع آخر في الفولاذ المجلفن حيث يقوم طلاء الزنك على أجزاء فولاذية بحمايتها من الصدأ ويمكن للحماية الكاثودية في بعض الحالات منع تكسير التآكل
▪ما هي الحماية الكاثودية
الحماية الكاثودية (CP) هي واحدة من أكثر الطرق فعالية لمنع معظم أنواع التآكل على سطح معدني وفي بعض الحالات يمكن لـ CP حتى إيقاف تلف التآكل من الحدوث والمعادن وخاصة المعادن الحديدية تتآكل في وجود الأكسجين والمياه وغيرها من الشوائب مثل الكبريت فبدون CP  تعمل المعادن كالأنود وتفقد الإلكترونات بسهولة وبالتالي تصبح المعادن مؤكسدة ومتآكلة، ويقوم CP ببساطة بإمداد المعدن بالإلكترونات من مصدر خارجي  مما يجعله محمي من الأنود
▪المصطلحات الأساسية
–الأكسدة–فقدان الإلكترونات
–التخفيض–كسب الإلكترونات
–الأنود–حيث تحدث تفاعلات الأكسدة
–الكاثود–حيث تحدث تفاعلات التخفيض
▪هي اجراء حماية الهياكل المعدنية والحديد والأنابيب  من التآكل جراء تعرض سطوحها الي التماس مع التربة او الماء او الأجواء الرطبة نتيجة حدوث تفاعلات كيميائية مصحوبة بسريان تيار كهربائي ولذا يمكن القول بان عملية التآكل هي عملية كهروكميائية تؤدي الي فقدان اجزاء من المعدن وتتكون خلية كلفانية
▪الخلية الكلفانية:
اكتشف العالم الايطالي ' كلفاني' عند وضع قضيبيين مختلفين مثل الزنك والنحاس في محلول موصل للكهرباء وتوصيلهما بسلك فوجد ان تيار كهربائي يسري من الزنك الي النحاس داخل المحلول ويكمل دورته خلال السلك الواصل بينهما وهذة الخلية الكهروكيمائية تسمي الخلية الكلفانية
يسمي القضيب الذي يخرج منه التيار الي المحلول ( أنود ) Anode والقضيب المستقبل للتيار ( كاثود) Cathode ويترتب علي سريان التيار خلال المحلول تآكل في(الأنود)بينما يبقي(الكاثود) سليما
ولذلك فانه يمكن منع عملية التآكل اذا جعلنا سطح المعدن بالكامل كاثودا بالنسبة لمحيطه ولذلك جاءت تسمية الحماية الكاثودية
▪انواع الحماية الكاثودية:
 •تنقسم الحماية الكاثودية الي نوعين من حيث اُسلوب عملها:
▪الحماية الكاثودية الكالفينية
1- منظومة الحماية باستخدام اقطاب التضحية Sacrifical Anodes
تستخدم اقطاب لها فاعلية كلفانية مع المعدن المراد حمايته، فإذا كان المعدن المراد حمايته الحديد Fe ( كاثود) فان انسب الأقطاب لحمايته المغنسيوم Mg والألومنيوم Al والزنك Zn( أنود)
▪ الحماية الكاثودية ICCP
2- منظومة الحماية باستخدام التيار القسري Impressed Current
(الأشهر استخداما)يستخدم تيار كهربائي مستمر وأقطاب تضحية( أنود ) من  حديد - سيليكون FeSi ويتم توصيلها بكابلات واسلاك مع خطوط الأنابيب( كاثود)
▪تطبيقات صناعة الحماية الكاثودية
يتم استخدام الحماية الكاثودية بشكل روتيني لحماية المعدات التي تعمل في بيئات عدوانية، والاستخدامان الأكثر شيوعًا للبرنامج القطري هما للأنظمة والسفن المدفونة للأنابيب بالإضافة إلى المنصات البحرية، ولا يستخدم CP لحماية المعدات في الظروف الجوية أو حماية المكونات داخليا
وبمجرد التركيب يجب مراقبة CP والحفاظ عليه علاوة على ذلك قد لا تؤدي مخططات CP غير الكافية إلى زيادة حجم التيار الذي يصل إلى البند المحمي، ويجب أن تأخذ تصاميم CP بعين الاعتبار الظروف البيئية والمكون الذي يجب حمايته من التآكل وهناك عامل آخر حاسم للرصد وهو التيارات الشاردة التي قد تتداخل مع النظام ويمكن أن تكون هذه التيارات المسببة للتداخل ناتجة عن البيئة أو عن المكونات المجاورة (خاصة إذا تم تشغيل معدات جديدة) بالإضافة إلى ذلك يجب الحفاظ على الأنودات والمعدلات من أجل أن يكون CP اكثر فعالية
ملحوظة:تستخدم للمواسير الدكتايل والكاربون أستيل والمواسير الخرسانية ذات الأسطوانة الحديدية PCCP وكذلك الخزانات الحديدية
ملحوظة:في حالة وجود عازل في خط المواسير  مثل وجود جاسكت بين الفلانشات يتم عمل كوبري وهو وصلة سلك تربط بين طرفي الفلانشة  ( Jumper Wire)
ملحوظة:هناك حمايات اخري للمواسير الدكتايل والحديد والخرسانية تستخدم في حالات التربة الغير عدوانية او قليلة للعدوانية
•مواصفات الكود المصري ألزمت عمل الحماية الكاثودية للمواسير الحديدية في حالة (التربة شديدة العدوانية) لحمايتها من التآكل بالرغم من وجود حماية المصنع
المرجع:الكود المصري

مقارنة بين البولي إيثيلين ( HDPE ) وبين الزهر المرن ( Ductile Iron )

▪مقارنة بين البولي إيثيلين ( HDPE ) وبين الزهر المرن ( Ductile Iron )

•نظراً لإتساع نطاق استخدام مادة البولي إيثيلين في صناعة المواسير تعد الآن المادة المثالية لمقاومة التآكل ومنع التسرب والمتانة إلى جانب توفير تكاليف التركيب وإطالة العمر وفي هذا المقال سنحاول عمل مقارنة بسيطة بين مواسير البولي إيثيلين ومواسير الزهر المرن أو الديكتايل وعلى الرغم من إستخدام مواسير الزهر المرن أو الديكتايل حتى الآن في شبكات الحريق إلا أن هناك بعض الشركات التي اتجهت لتبديلها بمواسير بولي إيثيلين عالي الكثافة وذلك للفارق الكبير بينهما كما سأوضح الآن .
▪أهم الأمور التي يتميز فيها البولي إيثيلين على الزهر المرن
1. بعض الخواص :
•مواسير الديكتايل أو الزهر المرن قوية ولكنها ثقيلة الوزن وهى بحاجة إلى مزيد من معدات النقل و الرفع وبالنسبة إلى المواد الأخرى حتى في الأقطار الصغيرة و علاوة أن الأطوال محدودة إلى 6 متر حتى الأقطار الصغيرة

•أما مواسير البولي إيثيلين عالي الكثافة ( HDPE ) كثافتها اقل وبالتالي وزنها خفيف حيث يمكن التعامل مع المواسير بسهولة حتى في حالة الأقطار الكبيرة وايضا يتراوح الطول من 12 متر الى 100 متر للاقطار الصغيرة

2. إمكاينة تبادل المصنعيين :
مواسير الديكتايل أو الزهر المرن والقطع الخاصة للأسف ربما تختلف من مصنع لآخر بحيث لا تتماشى ولا تتطابق أثناء التركيب من ما يتسبب ذلك في فشل عملية التركيب والإضطرار لشراء جميع القطع والمواسير من مصنع واحد لضمان سهولة التركيب وعدم التسريب ويتسبب ذلك كثيرا في إعاقة كبيرة إن كان المصنع من دولة خارجية فيكون أمر إستيراد كميات قليلة به صعوبة أحياناً ويأخذ وقت طويل حتى يصل إليك

•أما مواسير البولي إيثيلين عالي الكثافة ( HDPE ) والقطع الخاصة يتم تصنيعها وفقاً لجداول عالمية واحدة ولا تختلف من مصنع لآخر ولذلك تكون هناك سهولة تامة في عملية اللحام والتركيب وضمان نفس جودة اللحام مع إختلاف المصنعيين

3. كتل الثبيت أو ما يسمى سارست بلوك :
من الأمور المزعجة جدا في تركيب مواسير الزهر المرن أو الديكتايل أنها تحتاج في أغلب الأحيان إلى عمل كتل خرسانية كبيرة عند الفواصل أو أي كوع أو أي وصلات وذلك لضمان عدم حدوث تسريب

•أما مواسير البولي إيثيلين عالي الكثافة ( HDPE ) فتتميزبأنها لا تحتاج لكتل خرسانية ولا أي شيئ للتثبيت مع ضمان جودة اللحام وعدم التسريب

4. التآكل والصدأ :
من أكبر العيوب التي تواجه مستخدمين مواسير الزهر المرن الديكتايل أنها تحتاج لعمل شبكات حمياة من التآكل والصدأ وحتى مع وجود شبكات حمايه مع الوقت يحدث التآكل الصدأ بالداخل والخارج من ما يقلل من عمر المواسير وسرعة الإحتياج لتبديلها

•أما مواسير البولي إيثيلين عالي الكثافة ( HDPE ) فهي تتميز وتتفوق على باقي المعادن بصلابتها وعدم قابليتها للصدأ ولا للتآكل بل وتتحمل وجود أملاح وأحماض ولذلك فعمرها الإفتراضي طويل جدا ربما يصل لأكر من 50 عاماً بدون حدوث أي تآكل أو تسريب بها

5. وسائل الحماية :
إن مواسير الزهر المرن أو الديكتايل فالحقيقة قوية ولكنها تتعرض للخطر و للتلف بسرعة كبيرة لأن طبقات الحماية عليها هي عبارة عن طبقات من الزنك بالخارج وطبقات أسمنتية من الداخل وتزول من خلال التعرض لأي إحتكاك أو صدمات وبالتالي تكون المواسير عرضة للتآكل والصدأ والتلف

•أما مواسير البولي إيثيلين عالي الكثافة ( HDPE ) في تتميز بقوة تحملها فهي تتحمل الصدمات والإحتكاك والضغط وحتى عند تعرض سطح المواسير للتلف بنسبة 10% من سماكة المواسير فلا يؤثر ذلك على تحملها وصلابتها

6. الإنحناء :
مواسيرالزهرالمرن أو الديكتايل لا تتحمل الإنحناء أو ميول الزاوية لأكثر من 4 درجات في كل 6 متر تقريبا

•أما مواسير البولي إيثيلين عالي الكثافة ( HDPE ) فتقبل الإنحناء بشكل مرن جدا يصل بالأقطار الكبيرة إلى 20 أو 35 درجة وبالأقطار الصغيرة تصل حتى 180 درجة

7. الترسبات في الداخل
نظر لخشونة مواسير الزهر المرن أو الديكتايل من الداخل فإنها تكون معرضة دائما للترسبات بالداخل وإنسدادها مع الزمن والوقت

•أما مواسير البولي إيثيلين عالي الكثافة ( HDPE ) فإنها تتميز بنعومة الملمس من الداخل والخارج أيضا ولا يحدث أي ترسبات أو إنسداد بها

أنواع المواد البلاستيكية

●أنواع المواد البلاستيكية 

المواد البلاستيكية المتبلورة و العشوائية ( اللامتبلورة )

•المواد البلاستيكية المتبلورة :
 Crystalline Plastics
هى المواد البلاستيكية التى تنتظم جزيئاتها على شكل بنية شبكية متكررة و بشكل عالى الانتظام بحيث تتكرر على ذرة من جزئ البوليمير فى نقاط محددة وبدقة فى البنية و تعتبر النسبة (80%) من اعلى نسب الانتظامية او التبلور. وتتميز هذه المواد بالاستقرارية العالية فى درجات الحرارة المنخفضة

•المواد البلاستيكية العشوائية :
 Amorphous Plastics
 هى المواد التى تكون فيها السلاسل الجزيئية على شكل وشائع عشوائية وبشكل عام فإن كل المواد البلاستيكية الحرارية و تتحول الى عشوائية بحالتها السائلة و المنصهرة

•تصنيف المواد البلاستيكية العشوائية و المتبلورة :
المواد البلاستيكية المتبلورة
المواد البلاستيكية العشوائية
الاسيتال POM
الاكريلونتريل بوتادين سيرين ABS
البولى استر حرارى PET-TP
الاكريليكات PMMA
البولياميدات PA
البولى كربونات PC
الفلوروكربونات PTFE
اوكسيد البولى فينيل المعدل PPO
البولى ايثلين PE
البولي استرين  ps
البولى بروبلين PP
البولى فينيل كلوريد PVC

•بولى سترين PS :
•خواص المادة: - صلدة -جاسئة – قابلة للكسر –لها خواص كهربية (عزل كهربى ممتاز) –امتصاص قليل للماء –لها دقة فى ثبات الابعاد –لامعة –رائقة كالزجاج –سهلة التلوين –عديمة الطعم و الرائحة
•مقاومة ل: - الاحماض - الكحوليات – الزيوت – الدهون – محليل الاملاح
•غير مقاومة لـ: - الجازولين– البنزين– العديد من المذيبات العضوية
•تجفيف الخامة: غير ضرورى
•بولى سترين مضاد للصدمات (Hips ):
•خواص المادة: - صلدة–جاسئة–غير قابلة للكسر– يمكن تلوينها فقط بالالوان المعتمة–لها معدل امتصاص للماء اعلى من بولى سترين العادى.
•مقاومة لـ: - الاحماض - القلويات – الزيوت – الدهون – محليل الاملاح
•غير مقاومة لـ: - الجازولين – البنزين – العديد من المذيبات العضوية
•تجفيف الخامة: - غير ضرورى

سترين اكريلونتريل كوبوليمر (SAN):-
•خواص المادة :
صلدة –جاسئة–مقاومة للصدمات الحرارية – اقوى من البولى سترين – رائقة كالزجاج او شفافة او معتمة – يمكن تلوينها بسهولة–امتصاصها للماء اعلى من البولى سترين– غير ضارة بالصحة – سهلة الترابط و اللحام .
•مقاومة لـ :- الاحماض - القلويات – الزيوت – الدهون – الكحوليات – الجازولين - محليل الاملاح
•غير مقاومة لـ :- البنزين – العديد من المذيبات العضوية
•تجفيف الخامة :- غير ضرورى

الاكريلونتريل بوتادين سترين (ABS) :
•خواص المادة:
صلدة – ناشفة – مقاومة للصدمات الحرارية ومقاومة لدرجات الحرارة العاليةاو المنخفضة وذلك طبقا لنوعها – معتمة – يمكن تلوينها بسهولة – امتصاصها
للماء قليل – غير ضارة بالصحة
•تجفيف الخامة :- يجب تجفيف الخامة لمدة 4 ساعات فى درجة حرارة 80 م
•تشغيل الرايش :- يمكن إضافة الرايش بنسبة 30%
البولى ايثيلين (PE) :
•خواص المادة :هذة المادة قابلة للثنى أو لينة ويعتمد ذلك على الكثافة – مقاومة لدرجات الحرارة المنخفضة – ضد الصدمات – لا تكسر – لها خواص كهربية جيدة – امتصاص قليل للماء – غير ضارة بالصحة – عديمة الرائحة
•مقاومة لـ :- الاحماض - القلويات – الزيوت – الماء – الكحول – الجازولين – المذبيات العضوية – عصير الفاكهة
•غير مقاومة لـ :- الهيدروكربونات الاروماتية – الهيدروكربونات المكلورة
•تجفيف الخامة :-غير ضرورى

•البولى بروبلين (PP) :
•خواص المادة :-هذة المادة اقوى و اكثر تحمل لدرجات الحرارة من البولى ايثلين ولكنها مقاومة للبرودة – صلدة – لها خواص كهربية جيدة جدا – غير ضارة بالصحة –عديمة الرائحة
•مقاومة لـ :الاحماض - القلويات – محاليل الزيوت – محاليل الاملاح – الكحوليات – الجازولين –عصير الفاكهة
•غير مقاومة لـ :- الهيدروكربونات المكلورة – يحب عدم التلامس مع النحاس
•تجفيف الخامة :- غير ضرورى
يمكن تشغيل الرايش بنسبة 100%

•بولى اميد PA :
•خواص المادة :- ناشفةفى ظروف اتزان الرطوبة ( 2% - 3% ) – قصيفة فى ظروف الجفاف – صلدة – جاسئة
– مقاومة للتاكل – سهلة التلوين – قابلة للربط و اللحام
•مقاومة لـ :- البنزين - القلويات – الزيوت – الجازولين – المذبيات – الهيدروكربونات – الاسترات – الكيتونات – الماء
•غير مقاومة لـ :-الاوزون – حامض الهيدركلوريك – حامض الكبريتيك – فوق اكسيد الهيدروجين
•تجفيف الخامة :- البولى اميد شرة لامتصاص الماء ولضمان سهولة التشكيل يحب تجفيف الخامة لمد 16 ساعة فى درجة حرارة 80 م يمكن تشغيل الرايش بنسبة 10 – 20 %

•بولى اسيتال (POM) :
•خواص المادة :- صلدة – جاسئة – غير قابلة للكسر- لها دقة فى ثبات الابعاد - امتصاص قليل للماء – غير ضارة بالصحة
•مقاومة لـ :الاحماض الضعيفة – القلويات الضعيفة –الزيوت – الكحوليات –البنزين – الجازولين
•غير مقاومة لـ :- المواد المؤكسدة – الاحماض القوية
•تجفيف الخامة :- يفضل لمدة ساعتين فى درجة حرارة 110 م
يمكن تشغيل الرايش بنسبة 100 %

•البولى كربونات (PC) :
•خواص المادة :- صلدة – جاسئة – ناشفة – تتحمل الصدم حتى فى درجة الحرارة 100 م لها ثبات عالى فى الشكل – رائقة – غير ضارة بالصحة
•مقاومة لـ :- الزيوت – الجازولين – الاحماض الخفيفة – الكحوليات
•غير مقاومة لـ :- الاحماض القوية – البنزين
•تجفيف الخامة :- يجب التجفيف لمدة 8 ساعات فى حرارة 100- 120 م
يمكن تشغيل الرايش بنسبة 20%

•بولى ميثيل ميثا كريلات (PMMA) :
•خواص المادة :-صلدة – قصيفة – لها قوة عالية – رائقة كالزجاج لها قيمة بصرية عاليا – لها بريق عالى – شديدة المقاومة للظروف الجوية – يمكن تلوينها بسهولة – غير ضارة بالصحة
•مقاومة لـ :- الاحماض الضعيفة – القلويات الضعيفة – الزيوت- الشحوميات
•غير مقاومة لـ :- الاحماض القوية – القلويات القوية – الهيدروكربونات المكلورة
•تجفيف الخامة :غير ضرورى

•البولى فينيل كلوريد (PVC ) :
•خواص المادة :- صلدة – جاسئة – شفافة الى معتمة – قابلة للربط – لا يوجد اعتراض مكن الناحية الصحية على التكوينات المختلفة للخانة
•مقاومة لـ :- الاحماض - القلويات – الزيوت – الشحومات – الجازولين
•غير مقاومة لـ :- البنزين – الكيتونات – الاسترات – مزيلات الصبغات